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阀门行业“数智6+1”案例——上海冠龙阀门

发布时间:2020-01-15 14:04    查看次数:

本案例为宁波健华公司实绩案例,阀门生产制造现场改善。原生产现场为传统生产模式,经过健华团队现场调研与生产单位讨论,找出现场三大问题痛点,并进行提案规划与系统导入,进场落地,最后完成智能物流。

 

三大问题痛点

1.生产信息未能准确监控与传递,造成生产管理困难,无法即时掌握订单生产进度,控管困难。

2.大部份搬运作业均由人力或使用天车(行车)进行吊挂作业,除人员劳动强度过高外,亦有操作安全顾虑。

3.原物料、半成品、成品等物件,均以铁笼採地面堆置方式暂存,无法以先进先出(FIFO)逻辑按工序流动,且使作业人员必须浪费时间逐笼寻找物件,造成工时严重浪费,降低生产效能。

阀门行业“数智6+1”案例——上海冠龙阀门285.png 

 

提案规划要点

依据产品生产特性与工艺,区分组装站、试水站、包装站三大作业站点,并规划物料暂存区、固化周转区与包装流道区等三大物流区块。

阀门行业“数智6+1”案例——上海冠龙阀门356.png 

 

1.   规划产线系统软件程序,即时掌握每张工单之生产进度,藉由人员正常操作程序,采集生产信息,汇总到系统介面,使生管单位监控现况。

2.   固化周转区以AGV无人搬运载具,配合组装站与试水站间作业关系与交互逻辑,规划搬运路径动线与逻辑,根除使用天车必要性,维护安全。

3. 包装流道区以无动力流道与电动滚筒搭配,规划四条混合动力流道线,并搭配升降机与横向移载机,使试水站人员藉由载盘周转达成物流目的,简化搬动作,降低人员劳动强度。

阀门行业“数智6+1”案例——上海冠龙阀门574.png 


实际效益 

1.实现物流与信息流之同期可视化管理
生管单位可直接线上查询相关订单之对应工单生产进度,不需经常往返生产现场,查找工单物件实际位置与确认工序进程,提升生管信息监管效率。

2.增加物流效率,降低危安风险
从两个组装站、两个试水站到四个包装站,不需再使用天车(行车)进行整个铁笼的吊挂与搬运作业,除增加物流搬运效率,更降低人员在操作时隐藏之危安风险。

3.实时报工达成,生产资讯数据化
从组装-试水-打标-装箱,全程工序实时报工,透过SFS统合MES进行生产资讯与环境资讯(温湿度)之大数据分析,结合日后传感器布设,将可达成智能制造之初步架构基础。




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